「自然災害一発で止まる」トヨタ・JLR・フォード工場が直面した“集中型生産”の危うさとは
2025年9月、ブラジル台風や欧州サイバー攻撃、米工場火災で自動車生産が世界規模で停止。トヨタやJLR、フォードは段階的復旧を進めるが、集中型サプライチェーンの脆弱性と柔軟な生産体制の重要性が浮き彫りとなった。
混流ラインで効率強化
メーカー各社はリスク分散型の生産体制へかじを切り始めている。マツダはその一例で、2027年度に同一ラインで異なる車種やパワートレインを生産できる「混流生産ライン」を導入する予定だ。
主力完成車工場のメインライン3工程に無人搬送車（AGV）を導入し、サイクルタイムはEV混流前と同水準の1分強を維持する。現場では、ライン切り替えの柔軟性が高まり、災害や部品遅延が発生しても短時間で生産再開が可能になる。生産変動への対応力も強化され、従業員や管理部門にとっても作業計画の安定性が増すことが期待される。
被災したトヨタのブラジル工場では、エンジンや部品の輸入を活用し、生産再開の目途をつけた。外部依存の調達を柔軟に運用する「バックアップ供給ルート」を構築し、従来の固定的な現地生産重視体制から、より柔軟で回復力のある生産体制へ移行する転換点となった。この取り組みは、ライン稼働の回復を目的とするだけでなく、
・部品供給の変動
・需要の急変
に対応できる体制整備としても重要視されている。
欧州ではデジタル技術によるレジリエンス強化が進む。JLRはダッソーシステムズとの長期的戦略パートナーシップにより、クラウドを活用したデジタルツインで生産効率や管理精度を向上させている。これにより
・開発期間の短縮
・廃棄物削減
・コスト低減
が可能となるほか、サイバー攻撃やシステム障害が発生した際でも、他拠点への即時切り替えが可能な体制を目指している。現場レベルでは、生産状況をリアルタイムで可視化できることで、従業員の判断負荷も軽減されるメリットがある。