なぜ日本企業は「中国」から離れ始めたのか？ 進出企業がピークから3割減！ 自動車部品の現場で何が起きているのか――「中国撤退」だけでは見えない新たな生産地図とは

供給網の強靭化に向けた複数拠点化

　ベトナムなど東南アジアや日本国内へ拠点を移す「チャイナ・プラスワン」や国内回帰の背景には、サプライチェーンの運用の考え方に大きな変化がある。

　自動車部品産業は長年、トヨタ自動車の豊田喜一郎氏らが確立した「カンバン」方式に代表されるように、在庫を持たず、極限まで無駄を省くジャスト・イン・タイム（JIT）方式を採用してきた。しかし、1997（平成9）年のアイシン精機工場火災や東日本大震災、さらに近年の米中対立やコロナ禍による部品の途絶によって、余裕を持たない仕組みの弱さが明らかになった。今は万が一に備えて安全在庫と複数の調達先を持つジャスト・イン・ケース（JIC）へと移行し、供給網の強さを保つことが大きな課題となっている。

　とはいえ、中国には長年の投資によって築かれた部品メーカーや素材、物流の巨大な集積があり、安定して調達できる環境として依然重要だ。そのため、既存の中国拠点を維持しながら、ひとつの部品につき代替の供給元を常に持つルールを設け、他国にも生産能力を広げる選択肢が生まれる。移転費用の最大3分の2を支援する日本政府の補助金を生かした国内回帰も、その一環といえる。

　これは中国の事業をゼロにする撤退ではなく、依存度を下げる動きだ。生産や調達、開発といった機能を複数の地域に分け、リスクを分散させる。経済安全保障を視野に入れた「機能の分散」こそが、現在の変化の本質である。